在推進精益過程中，很多工廠/車間管理者都會有這樣的疑問：“根據(jù)精益管理的理論及思想，工廠/車間的浪費實在太多了，感覺每一項都很重要，但究竟先從哪里開始改善呢”？又或者是：“努力消滅了很多浪費，但收效并不大”。這也許就是讓很多管理者對精益推進抱有很大懷疑的真正原因吧。筆者在精益咨詢過程中將現(xiàn)場改善方法歸納為十六字方針：高空鳥瞰、整體排查、線體調整、單點優(yōu)化。

1、高空鳥瞰
　　據(jù)統(tǒng)計，產(chǎn)品生產(chǎn)中搬運和停頓時間約占70－80％，搬運的費用約占加工費的25－40％。而工廠最大的搬運浪費是由工廠布局不合理造成的，所以改善的第一步是：繪制工廠/車間布局圖及設備布置圖，分析設備、設施的配置是否按生產(chǎn)流程的流向布置，有無斷點、重復路線和逆流情況，找出不合理的部分，設計新的布局，使生產(chǎn)流程在新的布置圖上路線最短、配置最合理，實現(xiàn)搬運、庫存、過多/過早生產(chǎn)的浪費削減。

例一：某工廠現(xiàn)狀布局改善

2、整體排查
　　據(jù)分析，產(chǎn)品生產(chǎn)中因工藝流程安排不合理導致人力浪費高達20%以上，同時也是影響工廠布局的關鍵因素。所以在新布局規(guī)劃過程中，重中之重是需要進一步分析現(xiàn)有生產(chǎn)工藝流程是否合理，哪些環(huán)節(jié)可以取消、合并、簡化？從而減少不良品及重復/過度加工的浪費。

例二：某工廠總裝工藝流程分析

3、線體調整
　　生產(chǎn)線不平衡是影響生產(chǎn)效率的直接因素，因此在工藝流程分析、排查完成后，緊接著需要重點研究生產(chǎn)線的節(jié)拍、每個工序的作業(yè)時間是否平衡。對作業(yè)時間與需求節(jié)拍差異較大的工序，設定階段消除目標，通過ECRS進行逐步調整。從而減少等待的浪費。

例三：某工廠產(chǎn)線平衡調整表

4、單點優(yōu)化
　　彎腰作業(yè)、站在凳子上作業(yè)、蹲著作業(yè)、作業(yè)場所不暢、沒有適合的工位器具、作業(yè)強度大、人-機配合等不合理的設置都會影響崗位的作業(yè)效率，所以改善的最終要落實到作業(yè)崗位上；通過應用IE作業(yè)分析的方法對崗位作業(yè)動作、順序、環(huán)境、工器具進行優(yōu)化，實現(xiàn)動作浪費的消除。

例四：某作業(yè)崗位作業(yè)分析改善

       當然，無論什么套路的改善，其核心一定是立足于方便員工的操作、化繁為簡、降低員工作業(yè)強度，從而得到員工的支持并參與改善。脫離了這一核心，任何的改善都將只是曇花一現(xiàn)。